Op bezoek bij Isko, de producent die de denim industrie wil opschudden

"Het is voor ons essentieel om positieve verandering in de mode en uiteindelijk in de maatschappij te kunnen stimuleren," aldus Isko CEO Fatih Konukoglu, verwijzend naar de missie van het bedrijf. "Alles wat we doen, hier en over de hele wereld, is daarop gericht: het is een passie, een gelofte om nooit stil te staan."

Konukoglu's grote ambities worden weerspiegeld door de duizelingwekkende schaal van de Turkse denimfabrikant, die in 1983 werd opgericht en nu zijn materialen distribueert in meer dan 60 landen, met een productiecapaciteit van 250 miljoen meter per jaar. De focus ligt op innovatie en duurzame productiemethoden, twee elementen waar het bedrijf prat op gaat nu het blijft groeien en ontwikkelen.

"Duurzaamheid is voor ons het hele pakket en begint bij de inkoop, de productie en de verzending", aldus Baris Ozden, manager onderzoek en ontwikkeling van Isko, die al 26 jaar bij het bedrijf werkt. In een gesprek met FashionUnited op het hoofdkantoor van Isko in Bursa, Turkije, ging Ozden in op de dubbele toewijding van het bedrijf aan zowel circulaire productie als vrijheid van ontwerp, die volgens hem hand in hand gaan. Het is dit kenmerk dat een prominente rol speelt in de productie van Isko en in de enige distributiefaciliteit van het bedrijf.

Alles draait om efficiëntie

Bij bijna het hele denimproductieproces van Isko ligt de nadruk op efficiëntie en duurzame praktijken. Voor het indigoverfproces bijvoorbeeld, heeft het fabrieksteam de taak om elke gewenste tint op de meest efficiënte en duurzame manier te verkrijgen, wat een minimum aan afval en verstoring betekent.

Het verfproces bestaat uit verschillende fasen, waaronder het gebruik van traditionele touwverfmethoden. Voor het verven van indigo bijvoorbeeld wordt zuurstof gebruikt voor de kleurverandering, een sleutelfactor in het proces, met een machine die de touwen omhoog brengt en ze blootstelt aan 42 seconden oxidatie, waarna ze worden neergelaten en het proces wordt herhaald. Terwijl het systeem voortbeweegt, gaan de touwen zichtbaar over van donkergroen naar indigo en worden vervolgens gecontroleerd om er zeker van te zijn dat de gewenste kleur is bereikt. Een camera die aan het eind van het proces boven het eindproduct hangt, maakt gedurende één minuut honderd beelden om verder te controleren of de juiste kleur is bereikt.

Op de locatie lijkt er geen spoor te zijn van water- of chemicaliëngebruik, aangezien beide door verborgen bovengrondse leidingen worden gepompt via een geautomatiseerd 24/7-systeem, dat onder toezicht staat van technici. Bij elk defect zouden de machines volledig kunnen stilvallen, wat het proces zou verstoren en materiaalverspilling zou veroorzaken - maar Ozden merkte op dat de kans dat dit gebeurt, gelukkig kleiner is dan 0,2 procent.

Het weefsysteem van het bedrijf werkt ook 24 uur per dag, 7 dagen per week, en wordt alleen op speciale feestdagen gepauzeerd. Voordat de touwen worden geweven, worden ze door behendige vrouwen met de hand en de machine in afzonderlijke draden gescheiden, waarna de rollen worden doorgegeven aan het uitgebreide weefproces, waar arbeiders in drie ploegen de zware machines bedienen.

Daarna volgt Isko's monster- en patroonafdeling, die de capaciteit heeft om 10.000 kledingstukken per dag te produceren. Ertugrul Konukoglu, hoofd van de creative room services, zei dat het bedrijf hoopt dat aantal tegen volgend jaar tot 15.000 op te voeren. "We innoveren niet alleen stoffen, maar ook machines", voegde Konukoglu eraan toe. Vanaf maart 2022 werkt de fabriek met geautomatiseerde productieprocessen en zijn er een aantal gloednieuwe machines bijgekomen, zoals een geautomatiseerde machine die broekzakken maakt, elk ontworpen met het oog op het eindgebruik.

Innovatie is evident in het hele productieproces van Isko, van het 40 meter hoge distributiecentrum, dat van muur tot muur is bekleed met rijen materiaal en uitsluitend wordt aangedreven door machines, tot de wasfaciliteiten, waarbij een team meerdere technologieën combineert om verschillende denimwasbeurten te bereiken. "Elke dag proberen we ons water- en chemicaliënverbruik te verminderen met alternatieven", zegt Ozden, manager onderzoek en ontwikkeling. "We besparen tot 90 procent waterverbruik in vergelijking met typische processen."

En hoe wordt dit alles van stroom voorzien? Een korte wandeling naar de top van Isko's faciliteiten onthult een van de grootste zonnepanelenstations op het dak in Turkije, zo vertelt Ozden. De panelen, die zich over een groot aantal gebouwen uitstrekken, produceren genoeg elektriciteit van de stralende zon voor het hele productieproces en leveren twee megawatt per dag.

Uitgebreide archieven en eindeloze samenwerkingsverbanden

Al deze innovatie komt samen in de showroom van Isko, waar het eindeloze productarchief van het bedrijf te vinden is, van de allereerste samenwerkingscollectie tot de meest recente creaties, zoals de lijn die het bedrijf samen met Paolo Gnutti, oprichter van de Italiaanse fabrikant PG, creëerde.

In overeenstemming met zijn filosofie - zoals Isko het formuleert - stelde het bedrijf zijn denim ter beschikking aan Gnutti om er vervolgens zijn creativiteit op los te laten, waarbij de ontwerper de volledige vrijheid kreeg over de eindproducten. In een gesprek met FashionUnited over deze nieuwe samenwerking zei Gnutti dat hij "een modegevoel wilde geven aan de kleding, terwijl hij dicht bij de basis van het denim wilde blijven". De kledingstukken in de lijn zijn voorzien van een aantal geavanceerde methoden, waaronder Isko's Scratch & Jean-techniek, waarbij de naam van het bedrijf in het materiaal is verwerkt, en een gepatenteerde technologie, Isko Cosy, die het denim een harige binnenkant geeft door gebruik te maken van een gewassen vezeltechniek.

Isko merkte op dat het deze denkwijze dicht bij zijn kern houdt, waardoor het vrij kan samenwerken met ontwerpers en fabrieken die vervolgens unieke denimcollecties kunnen produceren voor een verscheidenheid aan retailers. Terwijl Isko's belangrijkste denimlijn commercieel wordt uitgebracht en vooral gericht is op de stof, stellen de samenwerkingen met ontwerpers ontwerpers in staat om materialen te selecteren en zich uitsluitend te richten op de ontwerpaspecten van de eindproducten. "Wij geloven in de kracht van verschillende disciplines", zegt Ozden, die opmerkt dat verschillende wasserijen verschillende expertise en capaciteiten hebben, waardoor ze zo'n uitgebreid denimassortiment kunnen produceren.

Wat is de volgende stap voor Isko? Om zich te blijven ontwikkelen, begint het bedrijf zijn onderzoek uit te breiden naar andere landen. De eerste stap is het onlangs geopende Product Development Centre in Londen, dat in mei van start is gegaan. Volgens Ozden is dit een goede gelegenheid om nieuwe technieken te verkennen en directe feedback op Isko-producten te krijgen. Het bedrijf is ook van plan om in september een soortgelijk productontwikkelingscentrum te openen in Duitsland.

FashionUnited bracht op uitnodiging een bezoek aan de faciliteiten van Isko.

Dit artikel is eerder verschenen op FashionUnited.UK. Vertaling en bewerking van het Engels naar het Nederlands: Caitlyn Terra.