Performance Days: Het aanbod van duurzame, functionele stoffen op industrieel niveau groeit snel

De Performance Days in München (Duitsland) wisten zo’n 3.000 bezoekers te trekken, wat gelijk staat aan een stijging van tien procent. De conclusie van de tweedaagse beurs voor innovatieve materialen: de transformatie van de industrie is in volle gang.

Net als in voorgaande jaren hadden de Performance Days, die plaatsvonden op 20 en 21 maart in het expositiecentrum van München, één overkoepelend thema: duurzaamheid. De transformatie van de industrie is in volle gang. Veel - zo niet alle - exposanten presenteerden geavanceerde materialen die kunnen helpen om de CO2-voetafdruk van de hele kledingindustrie te verminderen, waaronder grote fabrikanten als Lenzing, Polartec, Primaloft, Pertex, Pontetorto, Schoeller, Sympatex, Toray en Thermore. De druk ligt hoog: “Alle merken willen hun koolstofvoetafdruk verbeteren en verminderen in 2030”, vertelt Jean Hegedus, Sustainability Director bij The Lycra Company. De grootste koolstofvoetafdruk van kleding komt van de productie van de stoffen, dus dit is waar merken de grootste invloed hebben. De tijd dringt - ook met het oog op de komende wettelijke veranderingen. De stoffen en ingrediënten voor het seizoen lente/zomer 2026 waren immers al te zien op de beurs.

Recycling op industrieel niveau en nieuwe gerecyclede vezels

De inspanningen waren overal merkbaar. “Ik ben heel blij om te zien dat de industrie zoveel moeite doet om betere producten te ontwikkelen”, vertelt Alexa Dehmel van Active Sports Design & Consulting na haar presentatie over de trendmaterialen voor lente/zomer 2026. Steeds meer textielfabrikanten hebben hun duurzamere oplossingen van het laboratorium naar de (mode)industrie gebracht. Vezelfabrikant Coolmax is drie jaar geleden overgestapt op chemische recycling van pre-consumer stoffenafval en zal vanaf 2024 alleen nog gerecyclede vezels verkopen. Hierdoor kan het stoffenmerk de CO2-uitstoot van zijn producten met 29 procent verminderen. Steeds meer synthetische en natuurlijke gerecyclede vezels veroveren de markt. BASF lanceerde bovendien Loopamid, een nieuwe gerecyclede vezel en vezelmerk. Loopamid is een polyamide-6-vezel die wordt geproduceerd uit productieafval door chemische recycling. “Het maakt niet uit hoeveel andere vezels erin zitten, zelfs elastanen verstoren het proces niet”, legt Frank Reil uit, hoofd Marketing & New Business Development & Sustainability Polyamides bij BASF.

Integratie van meer natuurlijke vezels

Tegelijkertijd maken natuurlijke vezels een comeback, vooral in baselayers - de eerste kledinglaag. Er werd bijvoorbeeld een naadloze basislaag van Kapok en Tencel gepresenteerd, die werd gemaakt in samenwerking tussen de Nederlandse Kapok-leverancier Flocus, de Italiaanse breigoedproducent Mia Group en de Duitse productontwikkelaar Protective. “Kapok is de lichtste vezel ter wereld, de natuurlijke eigenschappen zijn sensationeel en het is een uitstekend alternatief voor veel toepassingen”, zo overtuigt Jeroen Muijsers. In midlayers en zeer technische stoffen worden ook steeds vaker natuurlijke vezels zoals wol, katoen of andere cellulosevezels gemengd met technische functies, zoals gelamineerde wollen stoffen of natuurlijke vezels aan de achterkant van stoffen die zorgen voor meer comfort. Nieuwe grondstoffen spelen ook een belangrijke rol, zoals vezels gemaakt van ananasbladen en viscose van paddenstoelen.

De tekst gaat verder onder de afbeelding.

Nieuwe afvalstromen worden benut - zelfs de CO2-afvalstroom

Ook nieuwe grondstokken vinden hun weg naar de textielindustrie, zoals gerecycled polyamide van oude autobanden van Bluefibre of een membraan gemaakt van gerecycled elektronisch afval van BenQ. Er gebeurt ook veel op het gebied van biogebaseerde en biologisch afbreekbare synthetische vezels. Er wordt vooral aan alternatieven gewerkt die ervoor zorgen dat biologisch afbreekbare vezles niet alleen onder speciale omstandigheden worden afgebroken, maar dat ook doen in de natuur. Bijvoorbeeld in de zee of op vuilnisbelten in ontwikkelingslanden - waar veel kledingstukken uit westerse landen aan het einde van hun leven terechtkomen. G Loft presenteerde bijvoorbeeld een polyester isolatie met de Cradle to Cradle Gold Standard die geen chemische toevoegingen nodig heeft en wasbaar is op 60 graden. De industrie heeft ook hoge verwachtingen van zogenaamde CCU-vezels (Carbon Capture Utilisation). Dit is een geavanceerde technologie waarbij CO2-afval van staalfabrieken of petrochemische fabrieken wordt opgevangen en via fermentatie wordt omgezet in ethanol en wordt gerecycled, dat op zijn beurt weer dient als monomeer voor nieuw polyester.

De tekst gaat verder onder de afbeelding.

Een ‘textielschroef’ voor het scheiden van gemengde stoffen

De Zwitserse textielspecialist Climatex heeft daarentegen een verrassend eenvoudige oplossing gepresenteerd voor het scheiden van gemengde materialen als voorbereiding op recycling: Een ‘textielschroef’ die twee lagen stof stevig aan elkaar bindt, kan onder bepaalde omstandigheden (met water, druk en temperatuur) worden losgemaakt. De twee lagen kunnen dan eenvoudig van elkaar worden losgetrokken. Naden en ritssluitingen kunnen ook worden losgemaakt door te naaien met speciaal naaigaren. “Weefgetouwen hoeven hiervoor slechts minimaal te worden omgebouwd, elke fabrikant kan het doen”, legt Patric Rupp, Co-CEO van Climatex, uit. Er wordt al gewerkt aan een vergelijkbare oplossing voor breimachines.

Veel problemen moeten nog worden opgelost

Nog niet alle problemen zijn opgelost. Zo is elastaan vaak nog een probleem bij het recyclen van gemengde vezels en kan lycra nog niet worden gerecycled. “We werken intensief aan het recyclen van lycra/katoen en lycra/polyester”, legt Jean Hegedus van The Lycra Company uit. “Beide zullen waarschijnlijk niet met dezelfde methode werken.” In het laboratorium is het mogelijk geweest om lycra als recyclaat te verwerken in nieuw lycra, zij het slechts voor 30 procent. Hegedus: “Op dit moment is lycra nog afval bij de recycler, het kan niet verder verwerkt worden. Dat moet veranderen.”

Tegelijkertijd werkt de industrie aan nieuwe oplossingen voor elastaan, zoals biogebaseerde, biologisch afbreekbare en recyclebare/gerecyclede elastaanvezels.

De tekst gaat verder onder de afbeelding.

Grote behoefte aan dialogen: Recycling na consumptie

Het onderwerp ‘post-consumer recycling’ zorgde voor grote behoefte aan gesprekken op de beurs. Hoewel de echnologieën al lang beschikbaar zijn, is er nog steeds een gebrek aan praktische implementatie om gebruikte kleding terug te brengen in de textielketen. “Bovenal is er een gebrek aan de nodige financiële middelen”, aldus Cyndi Rhoades, oprichter van Worn Again Technologies, verwijzend naar het faillissement van Renewcell en de financiële situatie van Spinnova. “Dit is een schok voor de hele industrie.” Beide zijn voormalige paradepaardjes op het gebied van textielrecycling. Beide bedrijven waren begonnen met het aanpakken van de recycling van gemengde vezels door zwaar te investeren. “We moeten dit probleem oplossen, we hebben geen keuze”, vervolgt Rhoades. Ze eist daarom meer financiële steun en betrouwbare inkoopvolumes van de industrie.

Hoeveelheid gesorteerde gebruikte kleding nog steeds te laag

Veel bedrijven zouden zelfs post-consumer afval willen recyclen, als ze maar genoeg materiaal in handen konden krijgen. Het is veel makkelijker om ervoor te zorgen dat productieafval wordt gebruikt. “We kunnen ons polyamide altijd recyclen uit post-consumer textiel, maar we kunnen nog steeds niet genoeg afval vinden”, meldt Frank Reil van BASF. Hij heeft geen paar honderd kilo nodig voor zijn fabriek, maar enkele duizenden tonnen. Enerzijds ontbreekt het in de Aziatische landen waar de vezels worden geproduceerd vaak nog aan de nodige inzamelstructuren en anderzijds sorteren lokale inzamelbedrijven nog niet op vezelsamenstelling, maar vooral op hun bruikbaarheid als tweedehands.

Toch bestaan de eerste automatische sorteersystemen al, zelfs in China, waar de inzamelstructuren nog niet in dezelfde mate bestaan als bijvoorbeeld in Nederland. Meer en meer bedrijven integreren ook RFID-chips in hun kleding, wat betekent dat de kleding gewoon wordt gescand bij de sorteerder om de vezelsamenstelling te identificeren. “Frankrijk is in dit geval op zich al erg vooruitstrevend - Decathlon doet dit nu met al haar producten”, aldus Cédric Vanhoeck, CEO van Resortecs, dat gespecialiseerd is in oplossingen die recycling gemakkelijker maken. Alle andere grote modefabrikanten gaan ook deze kant op en kunnen zo de hele toeleveringsketen tot en met de recycling controleren, aldus Vanhoeck.

Dit artikel verscheen eerder op FashionUnited DE. Vertaling en bewerking door Sylvana Lijbaart.