Van high-fashion tot sneakers: kan 3D-printen de modebranche ontwrichten?

Verschillende modebedrijven en ontwerpers, van Adidas tot Iris van Herpen, kozen afgelopen jaren voor 3D-printen. De in New York gevestigde designer Zac Posen tilde het vorige week naar een hoger niveau, met de presentatie van 3D-couture tijdens het MET Gala. Kan de technologie de modebranche ingrijpend te veranderen?

Met elkaar verweven hemelsblauwe ‘tandwielen’ en zwarte, organische structuren vormen samen lichtgewicht jurken die hun dragers beschermen alsof het harnassen zijn… De buitenaardse creaties van Maartje Dijkstra zijn niet in een paar woorden te omschrijven, aangezien de Nederlandse modeontwerpster 3D-printtechnieken gebruikt om unieke items te creëren die anders niet te realiseren zouden zijn.

Het verkennen van visuele grenzen

“Ik kan kleine elementen maken en deze op zo’n manier herhalen dat ze een stof vormen die niet in winkels verkrijgbaar is,” legde Dijkstra uit na het tonen van haar ontwerpen tijdens de Lexus 3D-modeshow in Düsseldorf, Duitsland, afgelopen juli. “Het (3D-printen, red.) helpt me om vooruitstrevend te zijn en mensen te laten zien wat je met technologie kunt doen.”

Beweeg met uw muis over de afbeeldingen om meer te weten te komen over Dijkstra’s werkwijzen.

Om de elementen te creëren die ze later combineerde tot een zwarte jurk, gebruikte Dijkstra een pen ter waarde van een paar honderd euro en materialen die om en nabij duizend euro kostten. Een filament (een plastic draad, ‘inkt’ van een 3D-printer) wordt gesmolten en door de pen geduwd, waarmee Dijkstra de glinsterende delen van de jurk tekent - een proces dat ze ‘handmatig 3D-printen’ noemt. Bij conventioneel 3D-printen, dat al decennia bestaat, volgen machines een computerprogramma en wordt het driedimensionale object door het laag voor laag aanbrengen van materiaal gecreëerd.

Tentoonstellingen als ‘Manus x Machina’ bij het Metropolitan Museum of Art wakkerden het idee aan dat de technologie de modeindustrie zou kunnen ontwrichten. Het New Yorkse museum onderzocht in 2016 de verschillen tussen handgemaakte en machinaal vervaardigde kledingstukken met kaskrakers zoals Karl Lagerfeld’s 3D-geprinte Chanel-pak. Samenvallend met de opkomst van de ‘Do It Yourself’-trend, leek het thuis 3D-printen van kledingstukken als snel een realistisch vooruitzicht.

Het thuis kunnen printen van je eigen kledingstukken blijft een fascinerend idee. Een consument zou dan instructies ontvangen over het gebruik van de machine en het printbestand, zo verklaarde Marcel Mentzel, student interieurontwerp aan de Duitse modeschool AMD Akademie Mode & Design die afgelopen zomer deelnam aan de Lexus 3D-modeshow in Düsseldorf. “Het zou een compleet nieuwe klantervaring zijn als we kleding via de computer kunnen downloaden,” aldus Mentzel. “Bovendien zou het mode oneindig modificeerbaar maken, aangezien je geen fysiek product meer koopt, maar een bestand downloadt dat je zelf kunt aanpassen.” Hij maakte de bestanden voor de 3D-geprinte items in de afstudeercollectie van modestudent Lucas Viering, welke ook werden gepresenteerd in Düsseldorf.

Volledige vrijheid bij het ontwerpen

Dijkstra, die nagenoeg 1.000 uren spendeerde aan één zwarte jurk, vertegenwoordigt slechts één uiteinde van het kledingspectrum, namelijk high-end mode. Middels 3D-printing verkennen ontwerpers de grenzen van visuele expressie. De technologie is zeer geschikt voor de creatie van complexe structuren zoals de dieprode rozen-jurk en de gladde bustier die Zac Posen onlangs op het MET Gala presenteerde. De Nederlandse modeontwerper Iris van Herpen gebruikte de techniek herhaaldelijk voor haar skeletachtige, gebladerde haute couture-jurken. En ook het Britse mode-genie Alexander McQueen waagde zich aan 3D-printing. Hij maakte een kronkelende, ruggenwervel-achtige pump met 25 centimeter-hoge hak, die hij presenteerde tijdens zijn ‘Plato’s Atlantis’-show in 2010.

“Het gaat om de hoeveelheid creativiteit die ze kunnen tonen vanwege de volledige ontwerpvrijheid,” zegt Valérie Vriamont, business developer en innovatieconsultant bij Materialise. Het Belgische 3D-print bedrijf, opgericht in 1990, werkte in het verleden al eens met Van Herpen. Tot de modeklanten behoren ook commerciële merken waarvoor het bedrijf zogenaamde wearables, zoals inlegzolen voor schoenen en brilmonturen, produceerde.

Brillenmerken hebben het aandeel 3D-geprinte monturen verhoogd ten opzichte van monturen gemaakt middels andere technieken, aldus Vriamont. De (3D) methode biedt flexibiliteit, omdat de monturen snel aan trends kunnen worden aangepast, simpelweg door een digitaal bestand te wijzigen, legt Vriamont uit. Het bestand instrueert de machine hoe het montuur moet worden gemaakt. Zo kunnen bedrijven gewoon produceren op bestelling, en zijn er geen voorraadkosten, zoals bij traditionele productiemethoden.

Gepersonaliseerde schoenen

“Stel je eens voor dat je naar een Adidas-winkel gaat, daar even op de loopband rent en even later met 3D-geprinte hardloopschoenen de deur uit gaat,” zo stelde de Duitse sportmodefabrikant in 2015 tijdens de introductie van het eerste Futurecraft-model, een hardloopschoen met een 3D-geprinte tussenzool. Vorig jaar werd de geëvolueerde versie Futurecraft 4D in de Verenigde Staten ruim 100.000 keer verkocht. Adidas wil de productie van de schoenen, die verkrijgbaar zijn voor 300 dollar (omgerekend zo’n 267 euro), in de toekomst verder opschroeven, aldus een woordvoerder.

De technologie Digital Light Synthesis (DLS), waarbij het lijkt alsof een soort zool uit een met vloeistof gevuld bassin wordt getrokken, zou het mogelijk maken om elk onderdeel van de tussenzool aan te passen aan de behoeften van de drager - zoals de vorm van de voet of gewicht. Met maatwerk en productie on demand hopen modebedrijven overproductie in de toekomst te voorkomen.

Hoewel er nog geen gepersonaliseerde versie van de sneaker is verkocht, is de huidige tussenzool gebaseerd op 17 jaar hardloopdata. Het drukken van de tussenzool duurt volgens een woordvoerder van Adidas veertig minuten. Ze voegt eraan toe dat het merk samenwerkt met het Amerikaanse bedrijf Carbon om conventioneel 3D-printen door middel van licht en zuurstof te verbeteren, om zo de efficiëntie te verhogen.

Zullen we onze kleding ooit thuis printen?

Tot nu toe is 3D-printing voornamelijk toegepast op stevige materialen, vertelde Alexander Artschwager, onderzoeker en consultant digital engineering bij de Duitse instituten voor textiel- en vezelonderzoek Denkendorf, telefonisch. “Er is nog veel nodig om de typische eigenschappen van textielvezels te bereiken”. Hoewel een pioniers als de Israëlische ontwerper Dani Peleg erin slaagde een complete, draagbare afstudeercollecties te printen, gelooft Artschwager niet dat 3D-geprinte stoffen op korte termijn beschikbaar zullen zijn voor de modeindustrie.

“Poreuze structuren en luchtdoorlatendheid zijn eigenschappen die kleding comfortabel maken. Het zijn precies deze eigenschappen die textiel definiëren, en deze kun je niet met 3D-printing realiseren,” zegt hij. Artschwager ziet nog geen grote commerciële modeconcerns die kleding 3D-printen, en hij stelt dat de meeste projecten tot nu toe experimenteel aandoen.

Hoewel de 3D-geprinte items van Peleg flexibel zijn, lijkt de elasticiteit van de stoffen eerder op die van springveren dan een merinowollen trui. De Amerikaanse startup Electroloom probeerde vijf jaar geleden 3D-geprinte stoffen te produceren, maar moest sluiten vanwege een gebrek aan financiering en een kleine marktkans, zo schreef oprichter Aaron Rowley in 2016 op het bedrijfsblog.

Naast het gebrek aan comfort, beperken ook de hoge kosten van de technologie de uitbreiding ervan binnen de modeindustrie. Alleen al de 3D-geprinte creaties in de afstudeercollectie van Viering en Mentzel kostten 2.500 euro, en de AMB-studenten hadden onvoldoende budget om een volledige 3D-geprinte jas te maken. Die zou ruim 10.000 euro hebben gekost. De technologie is vooralsnog meestal beperkt tot modeapplicaties en -accessoires.

De vraag blijft of 3D-geprinte kleding toegevoegde waarde heeft ten opzichte van kleding die op de conventionele manier wordt gemaakt. Wellicht is 3D-printing niet in de strikte zin van het woord hetgeen wat de modeindustrie ontwricht, maar eerder de toepassing van bepaalde concepten. Denk aan 3D-knitting, waarbij met een enkele draad een compleet kledingstuk op maat wordt gebreid zonder afvalmateriaal. Of, dat door het wijzigen van het digitale bestand, stappen uit het traditionele sample proces kunnen worden overgeslagen.

“Mode kan zonder de 3D-printtechniek, en de 3D-printtechniek kan zonder mode,” zei Lucas Viering tijdens de 3D-modeshow. Dus om vaste voet aan de grond te krijgen, moeten ze de interactie met elkaar aangaan zoals we nog niet eerder hebben gezien.”

Van onze Duitse correspondent. Het origineel verscheen op 2 mei op FashionUnited.de. Vertaling en bewerking vanuit het Engels: Tessa Guntlisbergen.

Foto: Platform Fashion