Innovaties in de denimwereld: hoe merken de industrie opschonen

De denimindustrie is een van de meest vervuilende sectoren ter wereld. Er is veel gebeurd in de sector sinds Levi Strauss in 1873 zijn eerste blauwe spijkerbroek ontwikkelde voor goudzoekers in de omgeving van San Francisco. Deze eerste Levi’s spijkerbroek was ontworpen voor mannen. Vrouwen moesten wachten tot de volgende eeuw, het jaar 1934 om precies te zijn, om een spijkerbroek te kunnen dragen. De door Levi's ontwikkelde spijkerbroek werd gemaakt van een stevige katoenen stof. Om te voorkomen dat deze keperstof scheurde op de zakken, voegde Levi rivets toe (koperkleurige ‘spijkers’ als afwerking op de naden, red.) toe en werd de eerste spijkerbroek geboren.

De hedendaagse consument, zeker de jongere generatie, eist meer transparantie en is over het algemeen kritischer als het op zijn aankopen aankomt. Grote modemerken zoals Levi’s hebben stappen gezet in het terugdringen van het water dat verbruikt wordt tijdens het productieproces; van het aanpassen van hun verfprocessen tot het nader bekijken van de gebruikte grondstoffen en de werkwijzen binnen de eigen toeleveringsketen. De sector heeft echter nog een lange weg te gaan.

In dit artikel, bekijkt FashionUnited het stapsgewijze proces aan de hand waarvan denim, oftewel spijkerstof, wordt geproduceerd, en de innovatieve oplossingen die merken hebben bedacht in elk van deze productiestadia.

Katoenteelt

Het productieproces van jeans en denim begint bij katoen. Het katoen moet eerst worden geteeld. Hierbij komen grote hoeveelheden water, energie en chemicaliën kijken. Bovendien worden de arbeiders op het land blootgesteld aan residuen van schadelijke bestrijdingsmiddelen, en diverse andere gezondheidsrisico’s.

Merken zetten zich echter in dit deel van de sector te verbeteren. Het Amerikaanse denimmerk Wrangler, is hier een voorbeeld van. Het merk ontwikkelt jeans van regeneratief katoen (katoen uit de regeneratieve landbouw, red.) en is op zoek naar katoenboeren die de positieve gevolgen van regeneratieve landbouwsystemen kunnen aantonen en vastleggen, zoals een zichtbare verbetering in de gezondheid van de bodem.

Beeld: Wrangler

Verfproces

Het geteelde katoen wordt vervolgens gewassen en verschillende types katoen worden met elkaar gemengd. Van de katoenvezels wordt garen gesponnen. De volgende stap is het verfproces. Het touw gemaakt van katoengaren wordt ondergedompeld een verfbad met doorgaans de kleur indigo. Hoe vaak men dit onderdompelen herhaalt, bepaalt uiteindelijk hoe donker het garen wordt.

The Lenzing Group is een van de bedrijven die het verfproces duurzamer en efficiënter wil maken met zijn nieuwste innovatie. In februari kondigde het bedrijf een nieuwe gepatenteerde Tencel modalvezel (soort viscosevezel, red.) aan. In een spinbad verftechniek van slechts één stap, zorgt de nieuwe vezel voor een indigo-kleur, terwijl het minder bronnen verbruikt. De nieuwe vezel voldoet aan hoge milieunormen en kreeg het Europees Ecolabel voor textielproducten toegekend.

Beeld: The Lenzing Group

Weef- en wasproces

De stof wordt geweven in keperbinding. Een kenmerk van keperbinding is dat er schuine lijntjes in de stof lopen. Gedurende het weefproces, wordt één witte draad steeds opnieuw heen en weer geweven met drie blauwe draden. De blauwe draden zitten bij dit type stof dus aan de buitenzijde en de witte draden aan de binnenkant. De keperbinding techniek zorgt voor een stevige spijkerstof die lang mee gaat. De stof wordt vervolgens scheefgetrokken door de producent om draaipijpen (gedraaide broekspijp, red.) te voorkomen in de uiteindelijke spijkerbroek. De laatste stap van het weefproces bestaat erin de stof voor te krimpen zodat het pasmodel intact blijft na aankoop. Na het wassen, krimpt een voorgekrompen spijkerbroek tot wel 20 procent minder.

De spijkerstof is nu klaar en er kan een echte spijkerbroek van gemaakt worden. Op basis van het patroon van een patroontekenaar, wordt de spijkerstof in verschillende stukken geknipt. Dit zijn de patroondelen. De stukken stof worden vervolgens aangemerkt zodat ze op de juiste manier manier aan elkaar kunnen worden genaaid. Nadat de spijkerbroek aan elkaar gestikt is, is het tijd voor wassingen en finishing. Dat wil zeggen: alles wat met een spijkerbroek gebeurt om de uiteindelijke look en feel te veranderen, denk aan het lichter maken van de broek en andere effecten. Finishes is de benaming voor het gehele proces voor de verfraaiing van de jeans, natte én droge technieken. Stone-wash is de oudste behandeling om een spijkerbroek een ‘gedragen’ uiterlijk te geven. Het is een wassing in een industriële wasmachine met ‘pumice stones’, oftewel puimstenen. Merken doen inspanningen om ook dit deel van het productieproces te herbekijken.

Het Pakistaanse denimbedrijf Soorty, bijvoorbeeld, investeert in het ontwikkelen van wasserijsystemen op milieuvriendelijke en maatschappelijk bewuste wijze. Het bedrijf heeft een van Pakistan’s meest complexe wasserijen gecreëerd voor natte denim-bewerkingstechnieken (wasmethodes waar water voor nodig is, red.). Daarnaast heeft Soorty zijn eigen spinruimte geopend en een interne recycling-afdeling voor het recyclen van zowel het water als de stoffen en vezels die het verbruikt.

Beeld: Soorty Denim

Het Jeans Redesign Project

Het opschonen van de denimsector is echter een gezamenlijke inspanning, niet iets dat merken alleen voor elkaar kunnen krijgen. Gezien de groeiende zorgen van consumenten over de schade van de modebranche aan het milieu, hebben ondernemingen en organisaties in de sector de handen ineen geslagen om nieuwe projecten en initiatieven te lanceren.

In 2019, deed de denimindustrie een gezamenlijke inspanning om kledingstukken te produceren die minder schadelijk zijn voor het milieu. Het Jeans Redesign Program werd gelanceerd, dat een circulaire economie stimuleert binnen de denimsector. Vooraanstaande modemerken en fabrikanten zoals H&M, Gap en Tommy Hilfiger, zetten het project gang toen ze een samenwerking aangingen met Make Fashion Circular, een initiatief van de Ellen MacArthur Stichting. De merken die zich sindsdien hebben aangemeld voor deelname aan het project, leggen zich erop toe een product, of meerdere producten, te creëren volgens de Jeans Redesign Richtlijnen. Sinds 2019, hebben steeds meer merken zich aangesloten bij het initiatief. Het leeuwendeel van de deelnemende merken heeft reeds zijn meest recente innovaties op het gebied van denim gelanceerd in het kader van het project.

Beeld: Ellen MacArthur Foundation

De Dutch Denim Deal

Beeld: De ondertekening van de Denim Deal in Amsterdam

Een vergelijkbare grootschalige samenwerking binnen de sector werd in gang gezet toen in de herfst van 2020 in Amsterdam de ‘Denim Deal’ werd getekend, namens de deelnemende merken symbool voor de belofte om jeans te hervormen en recyclen. Het project is een initiatief van de stichting House of Denim en de Nederlandse overheid en legt zich erop toe een circulaire economie te creëren en meer oude denim-kledingstukken te hergebruiken. Dertig zowel Nederlandse als internationale merken hebben reeds het denim-akkoord ondertekend, waaronder Kings of Indigo, MUD Jeans, Kuyichi en het kledingmerk Scotch & Soda. Het akkoord moet dienen als blauwdruk voor het maken van kledingstukken van spijkerstof op basis van andere materialen. De dertig deelnemende denimmerken hebben afgesproken drie miljoen kledingstukken te vervaardigen die ten minste bestaan uit 20 procent gerecyclede textiel. Het uiteindelijke doel van de merken is om een percentage van 5 procent gerecyclede textiel de norm te maken in alle denimkledingstukken.

Levi Strauss & Co. nieuwste lid Fashion For Good

Onlangs kondigde het internationale duurzame modeplatform Fashion For Good aan dat Levi Strauss & Co. de nieuwste toevoeging is aan zijn netwerk van merken. Fashion For Good heeft een eigen museum in Amsterdam, waarin het de begrippen duurzaamheid en innovatie in de modewereld verkent. Fashion for Good werkt daarnaast samen met modemerken en producenten om duurzaamheid en innovatie toegankelijk te maken voor het grote publiek. Door zich aan te sluiten bij Fashion for Good, hoopt Levi’s zijn doelstellingen op het gebied van duurzaamheid en innovatie sectorbreed waar te kunnen maken. Fashion for Good biedt modemerken een platform waarop de branche internationaal kan samenwerken, door ondernemingen de middelen te geven om hun duurzaamheidsdoelstellingen uit te breiden en te optimaliseren. Levi’s zal zich vooral toeleggen op het aanpakken van het plasticprobleem, transparantie en traceerbaarheid van vezels, en de mogelijkheden verkennen om van natte naar droge nabehandelingstechnieken over te schakelen.

Beeld: Levi Strauss & Co.

Devan en Jeanologia bieden alternatieve technologie voor afwerkingsproces

Het Belgische bedrijf voor chemische textielafwerking Devan, en Jeanologia, gespecialiseerd in duurzame nabehandelingstechnieken, hebben onlangs een samenwerking aangekondigd om waterverbruik in de sector terug te dringen door middel van een nieuwe technologie. De zogenoemde e-Flow technologie is een chemische technologie voor het nabehandelen en verfraaien van onder meer jeans, waarmee volgens de bedrijven kosten worden bespaard ten opzichte van traditionele applicatiemethoden.

Eerder had Devan al een anti-microbiële finishing technologie met de naam BI-OME ontwikkeld en een huidverzorgende finish met de naam R-Vital, die vochtinbrengend werkt. Door middel van de nieuwe e-Flow, ontwikkeld door Jeanologia, kunnen deze Devan finishing technologieën op een duurzame manier worden aangebracht, met een nuluitstoot. Het doel van de samenwerking is dan ook te evalueren of e-Flow geschikt is voor het aanbrengen van allerhande finishes.

De e-Flow technologie kan worden gekoppeld aan elke industriële wasmachine en verdunt en vernevelt het gebruikte water zodat er nanobelletjes ontstaan (de vakterm voor dit proces is micronisatie, red.), legt Devan uit aan FashionUnited in een telefonisch gesprek. Daarnaast zorgt het voor een hoge concentratie van het product (e.g. BI-OME, R-Vital of een andere finish), zodat de technologie zo egaal mogelijk kan worden aangebracht op bijvoorbeeld een jeans, en de chemische stoffen behouden blijven in het kledingstuk. Bij traditionele applicatiemethoden maakt men gebruik van een waterbad met chemische stof en haalt daar het textiel meermaals doorheen (foularderen, padding in het Engels, red.). Dit gebeurt op textielrol niveau, aldus Devan. Voor e-Flow is geen chemisch waterbad nodig en het kan worden toegepast in de laatste fase van het nabehandelingsproces (van een spijkerbroek of ander kledingstuk). e-Flow biedt bedrijven zoals Devan daarom de mogelijkheid om te werken met finished garments, waaronder onverkochte stock, in plaats van alleen maar op textielrol niveau.

Beeld: Devan Chemicals

Homepageafbeelding: H&M Group/ Ellen McArthur Stichting.

Dit artikel is eerder verschenen op FashionUnited.COM, vervolgens vertaald en bewerkt naar het Nederlands door de auteur.